Industrie 4.0 : quels bénéfices pour les PME ?

C'est la prochaine grande révolution. L’industrie 4.0, aussi baptisée « usine du futur », désigne un ensemble d'innovations technologiques qui modernisent les équipements de production. Elle se caractérise par une automatisation intelligente des process mécaniques et logiciels, rendue possible par la transformation numérique. Big data, Internet des objets, réalité augmentée ou encore machine learning bouleversent l’entreprise manufacturière en transformant les systèmes, la maintenance et les machines.

Un bouleversement industriel qui devrait se répandre. Selon une étude publiée par PWC en 2016, 76 % des entreprises industrielles françaises pensent atteindre un niveau de digitalisation avancé d’ici 2020. Mais quels en sont les avantages concrets pour les PME ?

Automatiser la gestion logistique 

L’industrie 4.0 est caractérisée par l’intégration des techniques digitales dans le processus de fabrication afin d’optimiser la production. L’industrie est alors plus « intelligente » car davantage connectée. En effet, les outils de production sont en interconnexion généralisée grâce à Internet. Ce réseau de machines permet de produire plus rapidement et à un coût inférieur. Il est surtout capable de modifier les modes de production de manière entièrement autonome.

Conséquences : une plus grande flexibilité (la production peut s’adapter à la demande en temps réel) et une meilleure allocation des ressources humaines (les collaborateurs peuvent désormais se consacrer à des tâches à plus haute valeur ajoutée). Par ailleurs, ce réseau connecté produit des données que l’on peut ensuite exploiter…

Passer à la maintenance prédictive

« L'atout numéro un de l'industrie 4.0 est de pouvoir valoriser ses données », avance Laurent Chevrier, expert de l'usine du futur et cofondateur du cabinet de conseil en ingénierie Baldwin Partners. « En passant au tout numérique, vous pourrez notamment analyser vos performances ou détecter des baisses de rentabilité », précise-t-il. Il sera alors possible de réaliser de la maintenance prédictive. Le principe est simple : un logiciel étudie le cycle des machines et évalue leur durée de vie en fonction des cadences imposées. Résultat : avant de subir la panne, qui peut impacter négativement toute la productivité d'un site, un message d'alerte est envoyé directement au personnel en charge de la maintenance. L'industriel a alors deux choix : réduire légèrement les rythmes de production pour accroître la longévité de ses machines ou remplacer l'équipement à temps. À l’inverse, on peut également détecter quelles machines sont sous exploitées.

L'exploitation des données informatiques a d'autres vertus. On peut par exemple optimiser les coûts d'énergie en concentrant sa production au moment de la journée où l’énergie est moins chère ou en se séparant des équipements avérés trop gourmands en électricité. L'industrie 4.0 produit ainsi un audit continu du parc mécanique, idéal pour optimiser ses dépenses et renforcer sa compétitivité.

Géolocaliser ses pièces pour une meilleure traçabilité 

Avec l'usine du futur, suivre toutes ses pièces à la trace devient une réalité. Des puces RFID peuvent ainsi tracker en temps réel colis et machines. Le chef d'entreprise a donc la possibilité de repérer sur son smartphone les parcours inutilement longs et coûteux pour réorganiser ses flux de production, voire retrouver des objets perdus et limiter les erreurs d'inventaire.

Pour mettre en place cette « industrie du futur », une modernisation des équipements est nécessaire. Pour cela, les PME vont devoir investir et se voir confrontées à deux défis majeurs. Réussir d'abord à standardiser les langages utilisés entre les machines pour éviter les erreurs de communication qui pourraient ralentir la production. Parvenir ensuite à sécuriser l'ensemble du système informatique : les équipements connectés seront désormais à la portée de cyber-attaques, susceptibles de ralentir les cadences, ou pire, de détériorer les robots.